El mundo mira al CBC

Casi sin hacer ruido, la factoría de Airbus Military en El Puerto, conocida como CBC (Centro Bahía de Cádiz) ha ido poco a poco haciéndose un hueco en el complicado mundo de la producción aeronáutica. Heredero de la histórica planta de CASA ubicada en Puntales, hoy el CBC es mucho más que lo que allí existía. Hoy compite con los mejores, y los supera.

En la actualidad, esta factoría que dirige Prudencio Escamilla tiene varios retos a los que enfrentarse con la seguridad de años de experiencia, desarrollo e investigación. Gracias a eso, ha logrado contratos históricos.

Uno, en el que están en la actualidad volcados, es el de la fabricación de los fan cowl del modelo de Airbus más vendido de la historia, el A320neo. Los fan cowl son las piezas que recubren los motores y, por primera vez, van a ser de fibra de carbono. Carlos Pérez Prado es el responsable industrial de este proyecto para el A320neo y de nuevos programas. Explica que fueron seleccionados en verano de 2011 para este programa después de competir con otras 20 ofertas de otras tantas empresas de todo el mundo. Ahora se encuentran en plena etapa de diseño y lanzamiento del producto. "Hemos terminado la primera configuración de diseño y ya estamos fabricando unidades. La primera se entrega al cliente en abril de 2014".

Para ello, la factoría necesita más espacio y se aprobó una ampliación que se está ejecutando junto a la parte del CBC donde se trabaja la fibra de carbono, donde se hacen estas piezas. Hay que explicar que, para realizar los fan cowl, esta planta utiliza unas máquinas especiales de última tecnología, las denominadas Fiber Placement. Lo que las hace especiales es que son capaces de laminar superficies curvas, como es el caso, pegando láminas de fibra de carbono, que después son 'curadas' en gigantescos hornos llamados autoclave. Pues, para el nuevo contrato, el CBC necesitará una tercera Fiber Placement y el equipo encargado ya está culminando la tarea de seleccionar proveedor. Esta nueva máquina reducirá en 8 los tiempos actuales de fabricación, explica Pérez Prado. Estará operativa en el primer trimestre de 2015, para acoplarse a los elevados ritmos de producción (rump-up) que le esperan al CBC en los próximos años.

Según las previsiones, a finales de 2015 entregarán 12 motores para la campaña de ensayo de vuelos. En 2016 habrá que entregar 200; en 2017, 400; y en 2018, 800. "Nunca se ha hecho algo parecido en el sector aeronáutico", asegura Carlos Pérez.

Pero el CBC no tendrá que asumir tan sólo este reto. Junto al programa del A320neo simultaneará el otro gran éxito de los últimos meses en el seno de Airbus: el contrato hasta el año 2025 para fabricar los fan cowl para el modelo MAX de su principal competidor, Boeing.

En este caso, el responsable industrial del CBC para este paquete de trabajo es Ignacio de Lope. Explica que el diseño del recubrimiento del motor es de Boeing. Para ello, el CBC ha desplazado a cuatro personas a Seattle durante cuatro meses y una aún sigue allí. El contrato incluye además el barril de la pieza que va delante del fan cowl.

La diferencia en este caso es que, si en el A320neo la pieza es de fibra de carbono, para Boeing serán todos los componentes metálicos y el CBC hará el 100% de la producción. Y como los dos modelos van a coincidir en el tiempo, el ritmo de producción será de auténtica locura.

Sólo del modelo MAX de Boeing, en 2014 habrá que entregar dos motores; en 2018 ya serán 250 y en 2019, 472. El volumen general será de más de 7.000 motores en la fábrica.

De Lope señala que "la ventaja competitiva es la tecnología del remachado automático que en el CBC se implantó hace seis años. La gran tradición de chapistería en el entorno de la Bahía nos da una ventaja tremenda en estos contratos". Esta planta portuense también será cabecera de programa para el MAX. El primero de la serie será en octubre de 2015.

En general, entre los años 2018 y 2019, cada día el CBC sacará a la calle 15 fan cowl entre los dos programas.

Algo en lo que inciden en la factoría es que estos contratos no se consiguen por casualidad. Detrás hay un equipo, el de Ingeniería de Desarrollo e I+D, que dirige un histórico de la casa, Manuel Luna. Gracias a sus investigaciones nació la idea del fan cowl en fibra de carbono para el A320neo. Explicó para este periódico que "en esta planta tenemos los procesos automáticos más avanzados del mundo en materiales compuestos, como son el ATL (técnica de laminación en horizontal) y el Fiber Placement (laminación en curva). Tenemos la mejor ingeniería en materiales compuestos hecha íntegramente aquí en los últimos años, con ingenieros jóvenes, y que hoy por hoy son profesionales de una cualificación enorme".

El equipo de ingeniería y fabricación lo forman 22 ingenieros de plantilla "y otros 20 ingenieros de servicio que es el tejido que irá al resto de Andalucía. Dedicados a ingeniería de Desarrollo e I+D está el responsable, Luis Rubio, y tres ingenieros, aunque estamos esperando un cuarto", explica Luna.

El responsable del departamento, tras años de trabajo, lo tiene claro: "Investigamos para aplicar. De lo que hacemos tenemos que sacar beneficio y ejemplos concretos son el contrato del A320neo". Recuerda que todo surgió de un proyecto "llamado en su momento Uneca, un nuevo concepto de fan cowl teniendo en cuenta toda la experiencia de aviones en servicio. Mirando el futuro, hicimos ese proyecto de investigación. Conseguimos el mejor modelo técnico al mejor precio".