Cuando el talento tiene recompensa

Cada día, cuando un empleado de Airbus entra en la factoría, tiene su jornada laboral habitual por delante. Pero no solo eso. Desde hace casi 9 meses, cada planta tiene en marcha un nuevo departamento: Mejora de los procesos y productividad. Desde que comenzó, cada operario tiene en mente otro reto: presentar la mejor idea que consiga que una pieza, un sistema de producción o una determinada tarea sirva para ahorrar tiempo, costes y, en definitiva, mejorar cada avión. Cada mes se seleccionan las mejoras y, cada trimestre, un operario es designado por la dirección como la mejor idea. Tiene su reconocimiento interno y, lo mejor: su idea es exportada a todas las factorías del grupo.

En Puerto Real ya hay ejemplos. En esta planta gaditana, la responsable de coordinar este nuevo departamento es Inmaculada García Polanco. Lleva en la empresa 10 años, 9 de ellos trabajando en ingeniería de fabricación siempre en Puerto Real. Pero desde julio se encarga de lograr la eficiencia de los sistemas de producción, la innovación y difusión de buenas prácticas. Toda la plantilla sabe ya que puede plantear mejoras e introducirlas.

Hay un protocolo. En Puerto Real existe un concurso de innovación e ideas de mejora en el que todos participan. Tienen una idea, la escriben en un papel y la introducen en uno de los paneles que hay dentro de las naves y en torno a los que se celebran reuniones internas al comienzo y final de cada turno. Mensualmente se recaba esa información y se evalúa en base a tres criterios: grado de innovación, facilidad de implementación y cómo afectan a los objetivos de la planta. Las ideas van obteniendo puntos respecto de esos criterios y los participantes acumulan un saldo de puntos, con los que van consiguiendo premios corporativos. Trimestralmente, la dirección hace un reconocimiento a la mejor idea de la factoría en cada faceta. La intención es que las ideas se hagan realidad, se materialicen. Sólo el año pasado fueron 150 ideas salidas del taller.

"La gente es muy participativa. No quiere decir que todas sigan adelante, puede que sean ideas muy buenas pero no puedan ser aplicadas por dificultades técnicas o coste. Lo importante es no echar para atrás ninguna desde el inicio. Además es un estímulo para la gente porque ve que sus ideas también cuentan", explica Inmaculada. "Así se ahorra en tiempo de producción, ergonomía, menos desperfectos y menos posibilidades de accidentes de trabajo", recalca. Ella tiene claro que el futuro pasa por la innovación: "El mundo evoluciona sin parar y la industria lo hace a gran velocidad, hay que adaptarse. El futuro pasa por la innovación, las tecnologías, la digitalización, es el camino para alcanzar la excelencia".

Además del equipo local, de cada planta, hay otro transnacional para difundir las ideas de cada factoría al resto del grupo. Inmaculada está en ambos. "Ya hemos implementado ideas de otros sitios, como en las tarjetas de seguridad e higiene, o el panel digital. Los montadores se reúnen al principio y el final de cada turno, donde se habla de seguridad, calidad, costes, entrega y personas. Eso lo hacíamos en papel y ahora se hace ya de manera digital en una pantalla. Al final, el futuro pasa por esto".

Carlos Ramírez Alcalá es la cara visible de una de esas ideas surgidas de Puerto Real y que ya está en medio mundo. Es el responsable de proyectos de sellado y taladrado de la planta, y uno de los dos expertos de taladrado de la compañía. Estuvo seis años en Getafe y desde hace siete, en Puerto Real. Carlos Ramírez explica que su idea surgió de un problema: "Cuando hacemos la instalación de paneles desmontables, hacemos una cama de sellante de polisulfuro que sirve para ajustar mecánicamente las piezas entre ellas. En el proceso actual hacíamos ocho pasos y con el nuevo proceso son tres. Ahora, el tiempo de montaje es un 40% menor al de antes".

Su idea consiste en sustituir esa cama de sellante por una cinta adhesiva por una cara de teflón expandido. El problema era que cualquier material "avionable" (calificado para volar en un avión) tiene que pasar muchos requerimientos. El otro problema era que ese material es más caro que el sellante que se utilizaba pero, teniendo en cuenta la reducción de los tiempos de espera, al final compensó. Tanto es así que, después de llamar a puertas que tenía sobre su cabeza, finalmente lo logró y en tiempo récord: si habitualmente las calificaciones de elementos tardan unos dos años, Carlos presentó su 'invento' en diciembre de 2015 y en septiembre de 2016 ya estaba implementado en la cadena de montaje. Hoy se utiliza en varias partes del A350 (estabilizador horizontal, el estabilizador vertical, entre otros); del A320 (desde el pasado lunes, en el elevador, en Puerto Real); en el HTP de este mismo modelo, en Getafe; en el estabilizador vertical (VTP) del A400M en Sevilla; y pretenden abarcar todo lo posible. "El alcance personal que quiero es donde podamos. Lo hemos mirado en todos. Siempre que haya paneles desmontables lo queremos incluir. Y lo estamos calificando para que también se use en línea fija, en lugar de con tornillos, con remaches". Y, lo mejor, es que el personal de taller "creo que está contento con su uso".

Chano, como se llama en cualquier rincón de la factoría a Sebastián Segura, es mando de producción del timón del A320. De su cabeza salió otra idea premiada por la dirección en su hito trimestral y que se aplica en toda la planta de Puerto Real, por el momento. Para facilitar la operación, conseguir más calidad y reducir la inversión de tiempo, Chano propuso el uso de un tapón roscado en los puntos de izado de los timones. De este modo, cuando se aplica el sellante, el tapón actúa como una prensa y desprecia el sobrante del producto, que puede ser fácilmente retirado. Además de ofrecer un acabado de mucha más calidad, el tapón roscado ha permitido reducir en una hora el tiempo dedicado a esta operación en los timones.

Manuel Ojeda. Ingeniero de procesos en el área de montaje del A320, forma parte del equipo multinacional que recibe las propuesta de mejora de los operarios de taller. Explica que, durante todo el proceso -desde que se recibe la idea hasta que se decide su aplicación-, los operarios saben en todo momento cuándo podrían tener operativa en taller esa propuesta . Asegura que hay meses mejores que otros, "pero siempre hay un volumen entre las que son nuevas y las que están en curso que pueden ser entre 5 y 10 por cada unidad de producción a lo largo del mes. La gente está animada".