T iempos modernos. Otra vez. Todo lleva al 4.0, los astilleros y las decenas de empresas que dependen de ellos también. Conocedores, más o menos, de lo que Navantia pretende hacer con sus centros de trabajo (cuando haya presupuestos, dinero al fin y al cabo, y cuando el contrato de las corbetas de Arabia permita despejar el horizonte de la empresa), cabe preguntarse si el músculo de esas factorías, las contratas de toda la vida, están también para dar el salto al hiperespacio.

Hablamos con cinco de las empresas auxiliares más conocidas, con la entidad que las agrupa (la Asociación de Industria Auxiliar naval de Cádiz) y con la patronal, la Federación del Metal (Femca). Es una charla que va de menos a más. Al principio todo es más correcto. Después sale la víscera, lo que muchos llevan años callando pero que, por desgracia, no es más que reflejo de lo que viven cada día en este sector. Participan en la charla Antonio Trigo, gerente de Tincasur (calderería, soldadura, mecánica y estructuras); con Diego Chaves, gerente de Verlicoa (especializada en tratamiento de superficies, limpiezas de tanques, bodegas y sentinas, así como en la lucha contra la contaminación del mar por hidrocarburos) y, a su vez, presidente de la Asociación de Industria Auxiliar; con Javier Mejías, director general de Buqueland (empresa de inspección, control e ingeniería de la calidad Integral en los procesos productivos en los sectores industrial, eólico, naval y offshore); con Sonia Chaves, de la familia propietaria de Culmar (dedicada a trabajos de calderería, mecanizado, fabricación de tuberías y corte de acero); con Isidro Orihuela, de Carpintería Nuestra Señora de Lourdes (dedicada a habilitación, reparación y fabricación de muebles en madera y de metal para buques); y con José Muñoz, secretario general de Femca. Todos (salvo Muñoz, claro) son segunda generación familiar en sus negocios.

Si el objetivo es llegar a algo llamado astillero 4.0 nos equivocamos; es una herramienta"

Sin desvelar contenidos de las conversaciones, el lector debe contar de entrada con tres conclusiones que ellos mismos desarrollan a continuación. Primero, que eso del astillero 4.0 aún queda lejos, aunque se trabaja en la mejora continua. Segundo, que los procesos de contratación que ofrece Navantia para estas empresas no es el adecuado y reclaman que se eliminen intermediarios que "son los que pegan el gran bocado al contrato", lo que les obliga a bajar precios. Y tercero, y casi lo más importante: hoy faltan profesionales de todo tipo, especialmente soldadores, porque nadie sabe a ciencia cierta quién tiene que regular la normativa para que todos los oficios del sector naval cuenten con la certificación profesional que demandan después los armadores.

¿Europa? Parece que sí. Han llegado hasta la Junta de Andalucía, pero allí les dicen que no pueden hacer más. Alguien en Bruselas tiene que caer en la cuenta de que hay que homologar a soldadores, pero también a caldereros, herreros o tuberos. El problema es que en la sede comunitaria "no saben lo que son esos oficios". Empezamos.

Antonio Trigo (A.T.) "La industria está tendiendo al 4.0 pero el sector naval siempre es el más conservador. Si estamos preparados? Nos estamos preparando, lo que pasa es que eso es muy eficaz y factible cuando se hace un producto muy repetitivo, que es lo que hace mejorar los procesos. En Navantia, históricamente, se hacen prototipos. La dificultad está ahí, que la factoría 4.0 tiene que partir desde cuando se piensa en contratar un producto".

Diego Chaves (D. Ch.) "Va todo muy rápido. Como industria auxiliar, históricamente siempre vamos a rebufo de lo que marca la industria tractora, porque si no lo hacemos no somos capaces de darle servicio. En el proceso productivo real es difícil implantarlo porque no tenemos una cadena de montaje, hacemos barcos como se hacían hace 30 años, ni más ni menos, con la salvedad de que entonces se hablaba por un walky y ahora se habla por un móvil. Pero seguimos produciendo como hace 30 años. Y para lograrlo hace falta además un proceso productivo determinado que no cambie cada cuatro o cinco años; y se necesita financiación. Nos queda un largo camino para que sea una realidad".

Javier Mejías (J.Me.) "Sí creo en la industria 4.0. Todas las empresas que estamos aquí hemos tenido años más complejos que los de ahora, que también lo son, pero no nos ha quedado otra que optimizar recursos, mejorar servicios y ser muy competitivos para poder sobrevivir los años anteriores a la carga actual que tenemos. Todas hemos tenido que salir al extranjero. Lo único que necesitamos para seguir mejorando en beneficio de nuestras empresas es financiación, ayudas institucionales, subvención rápida a la hora de implantar nuevas tecnologías , y confianza a largo plazo de la industria motriz, porque si nos la da, todo el margen de beneficios industriales que podamos generar lo reinvertiremos en nuestra empresa. Si esto se quiere definir como industria 4.0, perfecto, pero para nosotros es mejora continua".

José Muñoz (J.Mu.) "Es una continua actualización tecnológica y de procesos. Si vemos que el objetivo es llegar a algo llamado astillero 4.0, creo que nos equivocamos. Es una estrategia, una herramienta que ha de permitirnos hacer las cosas cada vez mejor, con mejores materiales, de forma distinta y otros procesos".

A.T. "Aquí somos muy variopintos. Todos competimos en algo pero cada uno trabaja en un escalón distinto. El 4.0 tiene que empezar en la contratación, después la ingeniería y calidad, y los que estamos por debajo nos tarda más en llegar. No es lo mismo el 4.0 en ingeniería que en andamios".

J.Mu. "La capacitación nos preocupa de manera general, la falta de personal, los fichajes de Champions de una empresa a otra...".

Sonia Chaves (S.C.). "En el acero, el 4.0 es complicado. Se quiere llegar al montaje como lo hacen los coreanos, en una cadena. Eso hoy en Navantia es imposible. Se ven formas nuevas, otras corrientes, pero hoy trabajamos de la misma forma que hace seis o siete años en el acero, no he visto nada nuevo. Pero es complicado porque ahora de repente te llevas cinco años sin trabajar y todo lo que hay montado hay que quitarlo y, si se vuelve a hacer lo mismo, volver a montarlo. Es muy difícil pensar en una industria 4.0 cuando a lo mejor en dos años nos vemos parados, hay que esperar tres años para volver a arrancar y ya es 6.0".

J.Me. "Tanto la industria motriz como la auxiliar tenemos que ir en esto de la mano a la búsqueda activa de clientes, no depender de que la motriz vaya por su cuenta y riesgo, sino ir todos juntos a ofertar y buscar clientes con contratos a largo plazo y marcar una estrategia común que nos permita estar en la vanguardia tecnológica".

Isidro Orihuela (I.O.). "Lo fundamental es lograr carga de trabajo a largo plazo. Yo no puedo adaptar mi taller a una línea de producción porque cuando pasen tres días tengo que actuar, y más en la parte que trabajamos nosotros que es decoración, es lo que pide el cliente. Nosotros no tenemos un catálogo. Me da mucha envidia cuando veo una noticia en la que se habla de un pedido de 400 aviones. Así monto yo otra nave nueva y lo que sea. Pero no puedo invertir en una maquinaria, tecnología o sistemas para que luego el sector tenga esos picos y valles. ¿Qué hago cuando estoy en ese valle?. No puedo. Esto no tiene sentido sin una carga de trabajo a largo plazo".

J.Me. "Tuvimos el tax lease, competidores asiáticos, precios a los que no podemos llegar, el precio del petróleo... Es difícil".