"El negocio de Airbus es fabricar aviones, no robots, pero sabemos lo que necesitamos y lo hemos construido a medida. Este es el primer robot con sello Airbus". Quien lo dice es Juan Francisco García, el experto en automatización de Airbus Puerto Real y autor intelectual de esta idea, la punta de un equipo amplio que ha logrado un nuevo hito en la factoría de Puerto Real: implantar la automatización en la línea de montaje del avión A320, el modelo de pasillo único más vendido de la historia.

El robot de Juanfran, como lo llaman ya los miembros de la plantilla, es único porque es la primera vez que el consorcio aeronáutico hace algo similar. De hecho, factorías alemanas y francesas del grupo ya lo han pedido. Será exportado al mundo desde Puerto Real. Y ese orgullo se nota en las caras de todos cuantos han tenido algo que ver, desde el operario de menos nivel hasta el propio director, Antonio Rueda. El máximo responsable de la planta ofreció todos los detalles en una rueda de prensa en la parte alta de la planta, en dirección. Pero el verdadero protagonista estaba abajo, en la nave donde está la línea de montaje.

Eduardo Nowelll, responsable del área de producción del A320 en Puerto Real, explicaba ayer que en menos de seis meses han logrado transformar por completo una línea de montaje y una forma de trabajar, incluyendo útiles, materiales y diseños de un avión que tenía ya 30 años. Y lo han logrado. "Lo hemos transformado y ahora tres de las siete líneas son totalmente automáticas". Claro que también las personas han tenido que cambiar una forma de trabajar de hace tres décadas. "La formación ha sido fundamental. Un 80% de los que estamos en esta línea somos ahora polivalentes, podemos hacer cualquier trabajo", dice.Lo secunda Patricia Angeríz, una de las operarias del A320. "Estamos dispuestos a asumir todos los retos y dificultades. Esto ha sido un cambio grande porque llevábamos mucho tiempo acostumbrados a lo manual. Pero hay que adaptarse, porque es el futuro mejor para todos nosotros".

Juan José Troya, del equipo de Logística en la planta, incorpora otro dato. "Aplicamos el término cirujano: que el operario lo tenga todo a mano, individualizado para cada uno. Así evitamos movimientos a buscar materiales para optimizar tiempos, que es lo más importante, junto con las personas y su compromiso". Eva María Brioso forma parte del equipo de Ingeniería de Diseño. Explica que para llevar a buen puerto este proyecto "fue necesario mirar al futuro, buscar el mejor diseño para buscar los mejores aviones en el mercado emergente. Traer a Puerto Real un nuevo concepto del A320 con nuevas tecnologías, nuevos remaches, nuevas máquinas y diseños fue un proyecto muy ambicioso que tomamos como un compromiso y un reto para el futuro". Y, por último, Desiré Guzmán, responsable del departamento de tecnologías de fabricación, da con otra de las claves: "Esta nueva línea es un ejemplo más de algo que se ha hecho en Puerto Real con éxito y en tiempo récord, por el gran equipo especializado que tenemos".

Pero hay que volver a Juan Francisco García. El experto en automatización explica que la importancia del nuevo robot marca Airbus es que "lo hemos desarrollado nosotros, sin utilizar ningún proveedor, es una solución flexible y modular, que podemos usar para cualquier proceso y está preparada para ampliar".

Porque, efectivamente, ahora taladra, pero ya están trabajando para que también pueda sellar y remachar. "Nos ha salido mucho más económica que cuando solemos recurrir a un proveedor, la vamos a extrapolar a otras plantas".

Admite que no es un robot nuevo inventado por Airbus. De hecho es un robot comercial de seis ejes habitualmente usado en la automoción. Pero lo que sí lo hace único es su incorporación a la aeronáutica. "Su ventaja es que podrá usarse para cualquier programa. Otras instalaciones solo valen para aquéllo que se diseña. Esta vale para todo, para timones, para cajones o alas, se puede reprogramar. Ahí está su valor". Todo se ha hecho en ocho meses, desde el diseño a los ensayos, pasando por la fabricación y la integración en la línea de montaje.

Lo resume con una reflexión lapidaria: "La automatización es para ser más competitivos e implica que sólo automatizamos los procesos repetitivos y tediosos para el ser humano. Automatizar todo es caro y no tiene sentido, sólo los procesos que aportan más valor, ahorran tiempo y permite usar la inteligencia de las personas en otras cosas". Dicho queda.

Lo que hace por tanto particular a este robot es que en Puerto Real han sido capaces de aplicarlo a materiales costosos y delicados como la fibra de carbono y en procesos que exigen un altísimo nivel de tolerancia. Nunca antes se había hecho, hasta ahora.

Los timones en los que trabajará este robot viajarán a Getafe, donde se ensamblará al estabilizador horizontal (HTP) del A320 y, de ahí, a la línea de montaje final (FAL) de Toulouse, en Francia. Así será en el futuro durante, al menos, los próximos 10 años. Cada año, a un ritmo de 500 aviones.

Estas realidades, más que previsiones, las expuso ayer el director de la planta, Antonio Rueda, que mostró sin tapujos su orgullo del nuevo hito logrado en Puerto Real. "La línea nueva nos permitirá ser proveedores únicos de este elemento a partir de mitad del año que viene. Todos los aviones que salgan de las factorías de montaje final de Airbus de la familia A320 llevarán el timón de cola que saldrá de Puerto Real. No ha sido fácil, ha sido un reto muy importante. Pero es una demostración de que la confianza que ha puesto Airbus en Puerto Real y su gente era merecida, estamos respondiendo a esa confianza".

Porque, como continuó explicando, el A320 es el best seller de la aviación, con más de 13.700 unidades vendidas y, en lo que va de año, ya se han entregado 400. "Me siento súper orgulloso de la gente de Puerto Real que trabaja para Airbus y que tiene las más altas competencias en este nuevo sistema de producción", dijo.

Rueda dio la respuesta antes de que se hiciera la pregunta. "Hablamos de ser competitivos y siempre está el debate de cómo automatizar sin quitar horas de trabajo. No podemos engañarnos, si queremos ser competitivos en países occidentales con los costes salariales que tenemos, sólo podemos hacerlo con un mix entre automatización y mano de obra cualificada y ese es el punto que estamos consiguiendo. Hemos desarrollado un sistema robótico con una inversión relativamente pequeña para lo que cuestan estos sistemas, gracias a las personas de Puerto Real y a la compañía". Y finalizó: "No se había hecho antes una robotización así y ahora se ha logrado vía algoritmos de software y repetitividad de los sistemas. Gaditanos que trabajan en Puerto Real están enseñando a ingenieros de Airbus cómo se pueden hacer las cosas. Ese sentimiento de orgullo es fundamental".