No todo son malas noticias para Alestis. Sumergida en un concurso de acreedores desde el pasado mes de mayo, la empresa aeronáutica andaluza trata de salir a flote con un duro programa de reestructuración. Paralelamente, y pese a los despidos y traslados que han azotado a la plantilla, ésta se ha volcado en sacar adelante la carga de trabajo de la compañía y ya se empiezan a ver los resultados. Así, ayer Alestis comunicó que ha logrado entregar a Airbus, uno de sus principales clientes, el primer cono de cola del avión de pasajeros A350.

Eso sí, la pieza llega siete meses después de la fecha inicialmente pactada con el fabricante europeo, ya que estaba previsto que el cono de cola -o sección 19.1- saliera el pasado mes de marzo de la planta de Alestis en Puerto Real, donde se realiza su montaje con los elementos llegados de las factorías de Tecnobahía (El Puerto de Santa María), San Pablo (Sevilla) y Miñano (Vitoria). La otra aeroestructura que la firma andaluza realiza para el A350, la belly fairing o panza de la aeronave, se entregó en febrero.

Las dificultades técnicas para poner en marcha el desarrollo del cono de cola y la posterior petición de concurso de acreedores por parte de la compañía fueron las trabas que el segmento encontró en el camino, motivos por los que Airbus decidió dar una segunda fecha de entrega a Alestis, prevista para el actual mes de octubre y que se ha cumplido sin problema. El cono de cola viajó, por tanto, la semana pasada desde Puerto Real a la planta de montaje final (FAL) del A350 en Toulouse (Francia), donde ya está preparado para su ensamblaje en el primer avión que realizará ensayos de vuelo (el MSN1).

La empresa subraya que este hito se ha logrado tras tres años de "intenso trabajo". "En el proceso han estado involucrados muchísimos profesionales, más de un centenar, cuatro factorías y ha requerido del uso de tres tecnologías diferentes en materiales compuestos", explica Sergio Munguía, responsable industrial del Programa 19.1 del A350. Si bien es cierto que el cono de cola es una pieza más pequeña que la belly fairing -un diámetro de 2,5 metros y una longitud de cuatro-, también lo es su complejidad, puesto que hay que dotarlo de avanzados sistemas eléctricos y mecánicos y de equipos tales como revestimientos de protección contra el fuego o tuberías de fuel.